双斗轮取料机的改造

杨  魁，孟宪国，樊增彬，陈  晶，刘  健
（济南钢铁集团总公司 原料厂，山东 济南 250101）

摘　要：通过对双斗轮取料机的系统优化，斗轮的驱动形式由销套传动改为链传动方式，悬臂皮带机驱动形式摆线减速滚筒改为圆柱减速机，并对大车行走机构，小车行走车轮组等进行了改造，提高了系统的稳定性，故障率下降了80%。
关键词：双斗轮取料机；系统优化；链传动，斗轮机构
中图分类号：TF321.1　　 文献标识码：B　　 文章编号：1004-4620（2005）01-0068-01

1 前  言

　　QLQS2600.28型双斗轮取料机是济南钢铁集团总公司原料厂（简称济钢原料厂）二次料场为烧结厂上料的主要设备，由斗轮机构、大车行走机构、小车行走机构、松料耙机构、悬臂皮带机、机架和电气系统、附属设施等部分组成，用于行走混匀作业。该取料机在机械和电气方面存在着结构复杂、设计不合理、故障多、维修量大、费用高、配件采购难、生产效率低等问题，需进行技术改造。

2 改造内容

　　（1）斗轮驱动形式改为电动机+ZQ650圆柱齿轮减速机+驱动链轮+链条+改向链条+张紧链轮+大链板齿块+斗轮轮体+斗子，解决了斗轮振动严重和积料的问题，延长了电机和减速机的使用寿命，提高了设备运转的平稳性和可靠性。
　　（2）斗轮轮体的内滚道采用20CrMnTi锻造而成，直接镶嵌在轮体上。替代原采用16Mn板条焊接，解决了内滚道寿命短、易脱落的问题。
　　（3）轮体圆弧挡板原为Q235钢板卷成的Φ2000mm圆筒，安装焊接困难，圆弧挡板和轮体间隙难以调整，漏料严重。为此，斗轮机构滑料板外加耐磨衬板，滑料板和轮体间隙通过调整丝杠进行调节，保证了滑料板和轮体的10mm的间隙。
　　（4）优化布料方式，由四堆布料改为两堆布料，取料斗采用螺栓固定替代链条固定，单向取料。
　　（5）悬臂皮带机驱动方式由电动机和减速滚筒驱动，改为电动机+ZQ500减速机+传动滚筒，提高了悬臂皮带机的运转平稳性和可靠性。
　　（6）小车行走机构两侧安装限位开关，选用电机减速机一体式的摆线针轮减速机驱动，克服了小车行走失控的危险。
　　（7）大车行走机构原为为快、慢双速的行走机构，行走机构由电动机+联轴器+变速箱＋开式齿轮驱动，变速箱轴承经常坏，行走电机经常因为变速箱进油烧坏，故障频繁。增用1台富士变频器，每个行走车轮采用1台电动机+行走立式三级减速机，通过改变频率来实现大车行走速度的变化，简化了行走机构。
　　（8）采用14^#槽钢作小车盖板，阻挡斗轮取料过程中的落料。
　　（9）采用锻钢40Cr锻打成松料耙耙齿，以增强其耐磨性。
　　（10）斗轮导辊组轴承直接镶嵌在轴承座内，轴承座采用迷宫式密封，导辊采用锻钢40Cr材质，两侧设有30mm厚的轮沿，对轮体起到轴向定位作用，同时轮体两侧增设6组侧挡轮，减少了轮体的轴向摆动。
　　（11）角形车轮组采用向心圆柱滚子轴承3520。
　　（12）分别在里两个斗轮上装上可调式刮料板，取料机在取料过程中自动完成对料场底平整。

3 改造效果

　　（1）改造后，双斗轮取料机运转比较平稳，具备了实现自动化取料的条件。
　　（2）技术性能得到提高，每台斗轮取料机作业率提高了30%，故障率下降了80%。
　　（3）采用变频调速器使电机装机容量下降，电耗降低，每台双斗轮料机千吨作业节电7%。
　　（4）结构简化，可靠性提高，每台双斗轮取料机维修时间减少70%左右。
　　（5）设备维修费用大大降低，每台双斗轮取料机节约备品备件费用40万元/a。
　　（6）优化了二次料场的布料工艺，提高了中和料TFe和SiO₂一级品率的稳定性，波动范围保持在0.8％以内。
　　（7）延长了斗轮轮体的寿命，轮体使用寿命由两年延长为3年，共节约资金20万元。
　　（8）取料机取料过程中自动平整料场，每年可节约装载机280台时，每台时费用1200元，共计节省装载机费用33.6万元。

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